Выбор и изготовление трубогиба своими руками
Создание трубогиба в домашних условиях — задача, решение которой зависит от ваших технических навыков и бюджета. Электрические или гидравлические модели с приводом, безусловно, более производительны, но их изготовление требует значительных затрат и сложных расчётов. Для большинства домашних мастеров оптимальным выбором становится ручной трубогиб. Его главные преимущества — относительная простота конструкции и возможность сборки даже в условиях гаража, особенно если у вас есть доступ к сварочному аппарату. Такой инструмент позволяет гнуть профильные трубы, например, размером 40х40х2 мм, а при грамотном расчёте — и более крупные сечения.
Чтобы понять, как собрать этот полезный инструмент, разберём его основные компоненты и их функции. Основу конструкции составляют две массивные боковые пластины — щёки, в которых монтируется весь гибочный механизм. Ключевыми рабочими элементами являются три ролика. Центральный, или гибочный, ролик закреплён в специальной вилке, которая соединена с силовым винтом. При закручивании этого винта ролик создаёт давление на трубу. Два других ролика являются опорными — они поддерживают трубу снизу. Расстояние между этими опорными роликами можно регулировать, перемещая их по пазам в щеках. В представленной конструкции вращается именно центральный ролик (с помощью рукоятки), что позволяет протягивать трубу через станок. Процесс гибки итеративный: сделав несколько проходов и каждый раз немного подкручивая силовой винт, вы постепенно увеличиваете угол изгиба до нужного значения. Для серийного изготовления одинаковых деталей на винт устанавливается гайка-упор, которая ограничивает ход и обеспечивает повторяемость результата.
Конструкция трубогиба для профильной трубы
Сердцевина приспособления — симметричные правые и левые щёки. Их можно изготовить без сложного чертежа, руководствуясь общим описанием. Для одной щеки потребуется стальная пластина толщиной 6 мм, вырезанная в форме трапеции с размерами: нижнее основание 530 мм, верхнее — 90 мм, высота — 262 мм. В нижней части необходимо вырезать два продольных паза шириной 20.5 мм на расстоянии 280 мм друг от друга. Длина каждого паза — 88 мм. Для их изготовления удобно использовать электролобзик. К нижнему краю щеки приваривается встык усиливающий уголок 63х63х6 мм длиной 530 мм. Далее в центральной части конструкции, отступив 40 мм от низа уголка, вырезается ещё один вертикальный паз такой же ширины (20.5 мм) и общей длиной 175 мм. Его края удобно начать сверлением отверстий, а затем соединить их лобзиком.
Следующий этап — разметка и сверление монтажных отверстий диаметром 12.5 мм. Четыре нижних отверстия (по два с каждой стороны) располагаются в 20 мм от низа уголка. Первое отверстие — в 14 мм от края, следующее — на расстоянии 108 мм по горизонтали. Два верхних отверстия сверлятся в 13 мм от верхнего основания щеки, с расстоянием между их центрами 48 мм, симметрично относительно оси. Для крепления всего станка к верстаку в каждой "лапке" уголка дополнительно сверлятся по три отверстия того же диаметра.
Рабочий узел и силовой механизм
Принцип работы узла интуитивно понятен: вращение рукоятки приводит в движение силовой винт. Через гайку, закреплённую в траверсе (верхней поперечной планке), винт давит на вилку с центральным роликом. Тот, в свою очередь, воздействует на трубу, лежащую на двух опорных роликах, вызывая её изгиб. Одновременно с этим вращение центрального ролика (также от рукоятки) обеспечивает протяжку трубы, формируя плавный равномерный изгиб по всей длине.
Ключевой элемент — силовой винт. Его основу составляет резьбовая штанга М24. К одному её концу приваривается рукоятка из стального прутка диаметром 25 мм и длиной 200 мм. С противоположного торца в винте нарезается резьба М10 глубиной 25 мм для крепления к вилке. Под рукояткой на штангу накручиваются и фиксируются две гайки, выполняющие роль упоров.
Верхняя траверса изготавливается из стальной пластины толщиной 25 мм, шириной 82 мм и длиной 90 мм. В её центре сверлится отверстие диаметром 26 мм для прохода силового винта. По краям выполняются два сквозных отверстия диаметром 12.5 мм (расстояние между центрами — 48 мм) для крепёжных шпилек. Под траверсой на винт накручивается и приваривается ещё одна гайка, через которую и передаётся усилие.
Изготовление роликов и финальная сборка
Центральный гибочный ролик — ответственная деталь, для изготовления которой, скорее всего, потребуется помощь токаря. Его рекомендуемые размеры: диаметр 90 мм, ширина 50 мм, диаметр осевого отверстия — 20 мм. Последний размер обусловлен использованием подшипников типа 80104 ГОСТ 7242-70 (внутренний диаметр 20 мм, толщина 12 мм), которые идеально встают в проушины вилки толщиной 12 мм. Ролик насаживается на валик того же диаметра (20 мм) и фиксируется от проворачивания тремя стопорными винтами М8 с коническим концом. На конец валика устанавливается приводная рукоятка.
Опорные ролики изготавливаются аналогично. Для каждого потребуется два таких же подшипника и болт М20 длиной 120 мм, который будет выполнять роль оси.
Сборка корпуса осуществляется на шести шпильках М12, для которых необходимы распорные втулки. Втулки можно сделать из водогазопроводной трубы с внешним диаметром 17 мм и толщиной стенки 2.2 мм, нарезав четыре заготовки длиной по 80 мм.
Готовый трубогиб открывает широкие возможности для творчества и практического применения. С его помощью вы сможете самостоятельно изготавливать металлоконструкции для дома и сада: дуги для теплиц и парников, каркасы для столов, стульев и скамеек, элементы декоративных заборов и ограждений, арочные конструкции для беседок и ворот. Всё, что для этого потребуется, — профильная труба и сварочный аппарат для финальной сборки ваших проектов.