Содержание
- Состав и пропорции смеси для шлакоблоков
- Организация домашнего производства
- Изготовление блоков с помощью простых форм
- Использование вибростанков
- Технология работы на самодельном вибропрессе
- Альтернатива: вибростол
- Экономический расчёт и себестоимость
- Итоги и рекомендации
Стремление к экономии в строительстве часто толкает частных застройщиков на поиск альтернативных решений. Одним из таких проверенных способов является самостоятельное изготовление шлакоблоков. Несмотря на появление современных материалов, таких как пенобетон и газоблоки, шлакоблоки не теряют своей актуальности в частном секторе. Главное преимущество — доступность и низкая стоимость оборудования для их производства в домашних условиях. При этом качество самодельных блоков, изготовленных на правильно собранном станке, может быть сопоставимо с заводским.
Шлакоблок — универсальный и экономичный материал, подходящий для возведения различных построек.
Состав и пропорции смеси для шлакоблоков
Низкая себестоимость шлакоблоков достигается за счёт использования доступных, часто бросовых материалов в качестве наполнителя. Основным связующим элементом всегда остаётся цемент. Оптимальным выбором считается портландцемент марки М400. Если используется цемент другой марки, пропорции необходимо корректировать: для менее прочных марок количество цемента увеличивают на 15-20%, а для более высоких — можно немного уменьшить.
Помимо цемента, в состав смеси входят наполнитель и, опционально, пластификатор. В качестве наполнителя можно использовать практически любые подручные материалы:
- Древесные опилки;
- Отсев щебня или гравия;
- Золу;
- Бой кирпича или другие строительные отходы;
- Песок;
- Мелкий гравий или гальку.
Пластификатор — это специальная добавка, которая не является строго обязательной, но значительно улучшает качество конечного продукта. Существуют добавки, повышающие морозостойкость и влагоустойчивость, что критически важно для регионов с суровым климатом. Другие виды пластификаторов ускоряют твердение, увеличивают прочность и предотвращают растрескивание. Добавляют их в очень небольших количествах — всего 3-5 грамм на один блок.
Технология производства шлакоблоков позволяет использовать самодельные станки и приспособления.
Исторически сложившееся название «шлакоблок» связано с использованием угольного шлака — отхода металлургических заводов. В качестве примера классической пропорции можно привести следующий рецепт:
- Шлак — 3 части;
- Гипс — 1 часть;
- Вода — до достижения нужной консистенции.
Шлак перед замесом необходимо увлажнить. На приготовление одного кубометра такой смеси уходит около 350 литров воды. Использование пластификаторов и красителей позволяет не только улучшить эксплуатационные характеристики блоков (прочность, морозостойкость), но и придать им декоративный вид, расширив архитектурные возможности.
Отдельно стоит отметить пустотелые блоки. За счёт внутренних полостей они становятся легче и дешевле, а также приобретают лучшие тепло- и звукоизоляционные свойства. Однако их прочность ниже, поэтому они не подходят для фундаментов и сильно нагруженных несущих стен.
Организация домашнего производства
Покупка готового заводского оборудования для производства блоков — дорогое удовольствие, которое окупается только при больших объёмах строительства или коммерческом производстве. Для частного застройщика более рациональными вариантами являются аренда оборудования или, что ещё выгоднее, самостоятельное изготовление простого, но эффективного станка.
Шлакоблоки — это быстрый, экономичный и надёжный вариант для строительства на собственном участке.
Изготовление блоков с помощью простых форм
Самый простой и наименее затратный способ — производство блоков без вибрации, с использованием только форм. Форма представляет собой ящик без верха, разделённый на секции (обычно на 2-3 блока для экономии материала). Для создания пустот внутрь можно вставить, например, стеклянные бутылки.
Раствор для этого метода должен быть достаточно пластичным, чтобы равномерно заполнить форму без образования пустот. После заливки смесь вручную утрамбовывают и оставляют форму на 24-48 часов для первоначального схватывания. Затем блоки извлекают и отправляют на окончательную сушку, которая длится около месяца. Только после этого их можно использовать в кладке.
Использование вибростанков
Качество блоков, изготовленных просто в формах, часто бывает неудовлетворительным из-за низкой плотности и неоднородности смеси. Для получения более прочных и качественных изделий необходимо использовать вибрацию. Вибростанки делятся на два основных типа:
- Стационарные — более мощные и производительные.
- Мобильные («несушки») — компактные, их можно перемещать вместе с готовым блоком к месту сушки.
Формы для блоков можно изготовить как из дерева, так и из металла.
Мобильные станки удобны, но для них требуется большая, ровная площадка для складирования сырых блоков. Для изготовления самодельного вибростанка потребуется:
- Матрица (форма): металлический короб стандартного размера 400x200x250 мм.
- Пустотообразователи: отрезки труб длиной 250 мм и диаметром 80 мм. Чтобы блоки легко извлекались, трубы лучше проточить на токарном станке, придав им небольшую конусность.
- Вибромотор: подойдёт электродвигатель мощностью 100-300 Вт с прикреплённым эксцентриком. Его крепят болтами к матрице и защищают от брызг сварным козырьком.
- Рама и амортизация: для устойчивости к низу матрицы приваривают профильные трубы, а по периметру крепят резиновую набивку для снижения износа.
- Ручки и фиксаторы для удобства работы.
Правильно изготовленные блоки обладают высокой прочностью и долгим сроком службы.
Технология работы на самодельном вибропрессе
Для замеса раствора лучше использовать бетономешалку — это обеспечит однородность смеси и сэкономит силы. Перед заливкой внутренние поверхности матрицы необходимо смазать отработанным маслом или специальной эмульсией, чтобы смесь не прилипала.
Процесс производства одного цикла занимает около минуты:
- Форму заполняют раствором.
- Включают вибратор и прижимают смесь пуансоном для уплотнения.
- После уплотнения форму поднимают, и готовый блок остаётся на поддоне.
Раствор для заливки в формы должен быть густым и однородным, чтобы полностью заполнить весь объём без пустот.
Альтернатива: вибростол
Вибростол — это ещё один вариант оборудования, где вибрация создаётся не на форме, а на целой платформе. Конструкция представляет собой металлическую столешницу, установленную на стойки через амортизирующие пружины (например, от автомобиля). Вибрацию создаёт двигатель (можно от старой стиральной машины) с эксцентриком на валу.
Форму с раствором ставят на включённый стол. Несмотря на простоту, у этого метода есть существенные недостатки: неудобство заливки, необходимость вручную поднимать тяжёлую форму и переносить готовые блоки, что увеличивает трудозатраты.
Экономический расчёт и себестоимость
Прежде чем браться за изготовление станка, стоит оценить экономическую целесообразность. На себестоимость самодельных блоков влияют несколько факторов:
- Затраты на материалы и изготовление самого станка.
- Стоимость сырья для раствора (цемент, наполнитель, добавки).
- Расходы на электроэнергию.
- Если нет своей площадки — возможная аренда места для сушки и хранения.
Существенно снизить себестоимость помогает изготовление пустотелых блоков — экономия наполнителя может достигать 50% при незначительной потере прочности. Использование пластификаторов и красителей, хотя и увеличивает стоимость блока, повышает его потребительские качества и эстетику, что может быть важно для лицевой кладки.
Итоги и рекомендации
Самостоятельное изготовление шлакоблоков с помощью самодельного оборудования — вполне оправданное и экономически выгодное решение для частного строительства. Оно позволяет контролировать качество материала и значительно сократить бюджет. Единственным вопросом, который возникнет после завершения строительства, станет дальнейшая судьба станка. Его можно выгодно продать другим застройщикам, разобрать на материалы или сохранить для будущих хозяйственных нужд.
Материал был первоначально опубликован 29 ноября 2016 года.